中石化西北油田分公司一号联将节能降耗渗入生产的每一个环节，激发职工节能降耗意识和创新意识，各种节能好点子在实践中取得了较好的经济效益。近日又传来好消息，一号联站内的DYK100-60*2多级离心泵机械密封改造及导热油泵钻孔注脂改造获得的成功。预计，2号站登录此两项改造每年可节资降耗34万余元。 

一号联30万方轻烃站自投产以来，导热油泵轴承的润滑问题一直困扰着班组成员，由于导热油泵输送介质温度高达280℃，其轴承是采用润滑脂进行润滑，润滑脂在高温下极易损耗，(原设备无注脂孔)润滑脂耗尽后轴承出现干磨，很快就会损坏，轴承损坏后就造成轴与机械密封的损坏。导热油泵的轴承、轴和机械密封更换频率达到4个月一次，且这种进口配件每更换一次成本就高达3万余元。轴承更换三次后轴承支架就不能再使用了，就得换泵头总承(包括换轴承、轴、机械密封和轴承支架)，据计算两台泵每天仅此项维修费用高达28万余元。 

面对生产上出现的难题，一号联技术人员反复研究分析：轴承是由于温度太高润滑脂消耗太大，在正常工作条件下不能进行润滑脂加注，必须停泵解体清洗后加注，同时在工作条件下也不能及时判断润滑脂的用量，这是导致轴承及附件易损的根本原因。2007年2月，一号联技术人员决定先试验性的在一台泵的轴承支架上钻开一个直径3mm、深度20mm润滑脂加注孔，这样一来在导热油泵工作条件下用黄油注脂枪就可以进行加注。经过一个月运行观察后，效果非常好，2007年3月又对另一台泵进行同样的技术改造。截至到2008年3月，两台导热油泵运行正常没有更换过任何零配件。事实再次证明这个小技改获得圆满成功。导热油泵增加注脂孔技术的成功应用不仅减少了对泵维修的工作量，而且每年节约维修成本就达到了28万余元，更重要是保障了轻烃回收装置的正常生产，也为上产赢的了宝贵的时间。 

一号联80万吨卸油站由于生产性质的特殊性，外输泵输送介质多为含沙量较大的稠油，使用过程中外输泵经常出现高温，机泵机械密封也因温度过高而频频损坏。值班人员只好更好新密封以解决当前的燃眉之急，可面对的情况是今天还好了，过不了几天密封又损坏了，漏失的老毛病又犯了，2号站登陆班组员工通过多项调整还是不能凑效，职工对此非常懊恼，一时这个“高温损坏症”到成了不治之症。在上产的关键时期，设备的安全平稳运行直接关系到上产的总体进程。为此，泵修班长陈宗友锁上了眉头，他组织班组人员到现场对泵体进行解剖，反复研究，和班组成员商讨对策，在激烈的争论和商讨后机封产生高温而损坏的原因在他们脑际慢慢清晰了起来。陈宗友认为机封高速运转，输送介质中含沙量高，稠油循环缓慢，缺乏及时足够的冷却降温过程，造成机封长期高温运行断裂损坏。抓住了问题的关键，接下来的工作便是找一个适合机封正常运行工作的温度环境，这才是治疗这个顽疾的根本所在。泵修成员通过反复试验，利用机泵自身循环的压力，将出口高压端输送干净介质，经过改造后的机封底座进入孔冲洗机封动环、净环及表面积沙，然后进入泵腔内，这样不断的循环，降低了机封运行时的高温，达到冷却效果。机械密封运行温度从95℃降到56℃，温度达到了理想状态。改造后通过观察机械密封的“高温损坏症”得到彻底根治。其使用寿命也大大得到延长。细心的泵修人员做了一个简单的计算，此项改造年可节约泵修费用63000元。